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Standzeit-Phänomen

: OSG


Es war ein Großauftrag – konkret ging es um Kupplungsteile mit zwei Durchgangsgewinde M6. Zwei Neumaschinen waren dafür vorgesehen – dementsprechend hatte man bei Rübig in Wels kalkuliert. Doch dann kam alles ganz anders. Mit dem neuen Gewindebohrer A-POT von OSG konnte die Taktzeit nahezu halbiert werden. Diese enorme Zeiteinsparung führte dazu, dass man jetzt mit der Losgröße von 120.000 Stück im Jahr im Soll ist und die geplante Investition in eine weitere Maschine auf Eis gelegt hat.

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Mit dem Gewindebohrer A-POT wurden die Schnittgeschwindigkeiten zu-nächst gegenüber den bis dahin eingesetzten Werkzeugen mit 12 m/min auf 25 m/min gesteigert. Heute liegt man bereits bei 2.150 min-1 und 40 m/min und man hat die Bearbeitungszeit von über 10 Minuten auf über 6 Minuten reduziert.

Mit dem Gewindebohrer A-POT wurden die Schnittgeschwindigkeiten zu-nächst gegenüber...

Gewindebohrer scheinen noch heute Mittel zum Zweck zu sein. Nur selten werden darin messbare Rationalisierungspotenziale erkannt. Von welcher Tragweite die aber sein können, macht das Beispiel der Franz Rübig GmbH in Wels deutlich. Im November 2013 hatte man in eine neue Maschine investiert, kurz danach kam ein Großauftrag. Es ging dabei um Kupplungsteile aus 42CroMo4, in die unter anderem sechs Bohrungen und zwei Durchgangsgewinde M6 eingebracht werden mussten. Bei einer jährlichen Losgröße von 120.000 Stück war den Verantwortlichen, allen voran Horst Kogler, Leiter mechanische Fertigung, schnell klar, dass trotz 6-fach-Aufspannung die Maschinenkapazität nicht ausreichen würde. Mit der Maschine waren im Zweischichtbetrieb max. 90.000 Teile im Jahr möglich.

Deshalb wurde zunächst geplant, in eine zweite Maschine zu investieren, denn diesen Großauftrag über eine dritte Schicht abzudecken, war aus personellen Gründen nicht möglich.

Zeiteinsparung über die Bearbeitung

Horst Kogler, der gerade erst beim Unternehmen Rübig begonnen hatte, die Verantwortung mit entsprechenden Optimierungsmaßnahmen in der mechanischen Fertigung zu übernehmen bzw. einzuleiten, sah die möglichen Zeiteinsparungen allerdings in der Bearbeitung an sich: „Ich war ja noch jung im Unternehmen und wollte deshalb nicht mit Gewalt Veränderungen herbei führen, die unsere Liefertreue negativ beeinflusst hätten. Allerdings war mir schnell klar, dass bei einer Laufzeit von über zehn Minuten pro Aufspannung noch genügend Potenziale steckten, die es zu nutzen galt. OSG kannte ich ja bereits über den 25xD-Tieflochbohrer und so wusste ich, dass die
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In die Kupplungsteile aus 42CroMo4 mussten sechs Bohrungen und zwei Durchgangsgewinde M6 eingebracht werden. Trotz 6-fach-Aufspannung hätte die Maschinenkapazität nicht ausgereicht, es wären maximal 90.000 Teile pro Jahr möglich gewesen.

In die Kupplungsteile aus 42CroMo4 mussten sechs Bohrungen und zwei Durchgangsgewinde...

notwendige Zeiteinsparung über entsprechende Werkzeuge zu schaffen ist. Heute sind wir bei sagenhaften sechs Minuten pro Aufspannung.“

Potenziale, die also mittlerweile voll ausgeschöpft werden und dazu geführt haben, dass man diesen Großauftrag mit nur einer Maschine bewältigt. Wesentlichen Anteil daran hat der neue Gewindebohrer A-POT von OSG. Erste Bearbeitungen damit zeigten schnell, dass die Schnittgeschwindigkeiten gegenüber den bis dahin eingesetzten Werkzeugen mit 12 m/min auf 25 m/min, mehr als verdoppelt werden konnten. Diese Schnittwerte und Drehzahlen wurden in der Folge weiter gesteigert. So hatte man mit 700 min-1 begonnen, auf 1.350 min-1 erhöht und liegt heute bei 2.150 min-1 und 40 m/min. Wobei sich die Steigerung von 25 m/min auf 40 m/min dann aber im Sekundenbereich nicht mehr derart gravierend auf die Taktzeit auswirkte. Solche Ergebnisse sind freilich nur dann zu erzielen, wenn der gesamte Prozess inkl. Equipment passt. In Wels waren mit einem Stufenbohrer inklusive einem Synchronisationsfutter die entsprechenden Bedingungen dafür schnell geschaffen.

Standzeitende nicht absehbar

Michael Rimner, Key Account OSG Österreich und Erwin Mistelberger, zuständig für Technik und Verkauf bei der Österreich-Vertretung TCM standen Horst Kogler von Anfnag an beratend zur Seite und so kam es auch, dass man mit den empfohlenen 25 m/min begann. Von dieser Schnittgeschwindigkeit wollte man in Verbindung mit der Standzeit mögliche Leistungssteigerungen ableiten.

Dass man hinsichtlich Überprüfung der Standzeit dann aber über eine Woche bzw. 20.000 Gewinde abwarten musste, damit hatte keiner gerechnet. Wobei
es nicht der Gewindebohrer war, der nach 20.000 Gewinden Verschleiß zeigte – es war der Mitarbeiter, der mit dem Gewindebohrer auf einen gebrochenen Stufenbohrer auffuhr. So weiß Horst Kogler heute nicht, welche Standzeit mit dem A-POT bei 25 m/min möglich gewesen wäre: „Es ist richtig, die Standzeit bei 25 m/min weiß ich nicht. Viel erfreulicher aber ist, dass wir derzeit mit 40 m/min schon 12.000 Gewinde geschnitten haben. Bei 2.200 Teilen pro Woche mussten wir also über fünf Wochen keinen Gewindebohrer wechseln. Dieses Standzeiten-Phänomen ist für die Mitarbeiter nur schwer begreifbar, davon konnte man nicht ausgehen. Ich habe beispielsweise zunächst fünf Gewindebohrer bestellt und dann nochmals fünf Stück nachgeordert. Davon liegen jetzt drei Gewindebohrer an der Maschine und fünf Stück in der Werkzeuglade.“

Eine Situation, die in Wels ungewohnt war. Zumal man ja zunächst das notwendige Volumen im Focus hatte, die Kapazitäten bzw. die Taktzeiten über die Standzeit optimiert werden sollten. Besonders interessant aber ist in diesem Zusammenhang, dass die Umstellung auf den A-POT eher ein Nebenprodukt war. Horst Kogler hatte OSG wegen eines Standzeitproblems beim Fräsen in 1.4571, einen zähen, harten rostfreien Stahl geladen und wollte nur im „Vorbeigehen“ eine Lösung für das Gewindebohren. Dieses Vorhaben scheint mehr als gelungen, denn einerseits ist man jetzt im Soll, die Maschine zu 100 Prozent ausgelastet. Anderseits wird Horst Kogler in absehbarer Zeit eine neue Maschine bekommen, die dann aber seinen Ansprüchen in allen Belangen gerecht wird.

Mit dem Gewindebohrer A-POT wurden die Schnittgeschwindigkeiten zu-nächst gegenüber den bis dahin eingesetzten Werkzeugen mit 12 m/min auf 25 m/min gesteigert. Heute liegt man bereits bei 2.150 min-1 und 40 m/min und man hat die Bearbeitungszeit von über 10 Minuten auf über 6 Minuten reduziert.
In die Kupplungsteile aus 42CroMo4 mussten sechs Bohrungen und zwei Durchgangsgewinde M6 eingebracht werden. Trotz 6-fach-Aufspannung hätte die Maschinenkapazität nicht ausgereicht, es wären maximal 90.000 Teile pro Jahr möglich gewesen.
Aufgrund der Umstellung auf den Gewindebohrer A-POT von OSG muss Rübig bei 2.200 Teilen pro Woche über fünf Wochen keinen Gewindebohrer wechseln.
Im Bild v. l. n. r.: Horst Kogler (Rübig), Erwin Mistelberger (TCM) und Michael Rimner (OSG).


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